Kia ex machina

Послекризисный 2010 год стал для российского офиса компании Kia самым успешным за всю ее историю: с начала года в России было продано более 96 тысяч южнокорейских автомобилей. Благодаря этому Kia заняла на нашем рынке второе место среди иностранных брендов, хотя еще в 2009-м она была на пятом, а в 2008-м - лишь на десятом месте. Всего за год корейской марке удалось обогнать Ford и Renault - бывшие до недавнего времени самыми массовыми брендами, которым за пять последних лет удалось прочно закрепиться на российском рынке.

Слагаемых успеха марки Kia в России было сразу несколько. Это и разумная ценовая политика, и мощная маркетинговая программа, на реализацию которой было потрачено немало сил и денег, и - что не менее важно - сильная продуктовая линейка. В топ-25 самых продаваемых автомобилей на российском рынке вошли сразу три модели Kia: Kia Rio, cee'd и кроссовер Sportage. Причем последний не утратил своих позиций даже несмотря на смену поколений, которое повлекло за собой заметный рост цен на эту модель.

Причем все Sportage для России собираются на калининградском "Автоторе" из 20 узлов. А перед тем, как попасть на российское предприятие в виде машинокомплектов, автомобили сначала собираются на заводе Kia в Словакии, а потом разбираются и отправляются в Калининград. Такой, казалось бы, странный процесс позволяет сократить размер таможенных платежей - разобранные машины ввозятся как комплекты для производства и облагаются ставкой в размере от 0 до 5 процентов (в зависимости от узлов), тогда как за импорт автомобиля целиком приходится платить 30 процентов от его таможенной стоимости. К слову, по той же технологии "отверточной" сборки на "Автоторе" выпускают больше 20 моделей разных марок.

Посмотреть на процесс превращения металлического листа в готовый кроссовер "Авто.Лента" смогла в ходе поездки, организованной на европейское предприятие Kia.

Живописный завод

Завод Kia Motors Slovakia расположен в нескольких километрах от города Жилина - прямо посреди поля. А точнее, посреди Восточных Карпат, в окружении живописных пейзажей. Помимо своего местоположения, завод примечателен еще и тем, что является крупнейшим европейским предприятием южнокорейского альянса Hyundai-Kia. Его проектная мощность составляет 300 тысяч автомобилей и столько же двигателей в год, однако пока на эти показатели завод не вышел: сначала производство некоторое время набирало обороты, а затем наступил мировой кризис.

Однако в первый же год работы завода, в 2007-м, на нем было выпущено чуть больше 145 тысяча автомобилей. По предварительным данным, в 2010 году объемы производства составят уже более 228 тысяч машин, а в следующем году, скорее всего, предприятие сможет приблизиться к своему расчетному максимуму.

Помимо машин, на заводе в Словакии выпускаются еще и двигатели: это бензиновые моторы объемом 1,4 и 1,6 литра, а также 1,4-, 1,6 и 2,0-литровые дизели. Существенная часть агрегатов устанавливается на автомобили Kia, которые производятся здесь же, а остальные отправляются на завод Hyundai в соседней Чехии.

Как и автомобили, моторы на заводе выпускаются фактически "по спросу" - по мере поступления заявок. Причем в 2010 году на заводе планируется изготовить 270 тысяч двигателей, что близко к его потенциальной мощности. И поскольку в дальнейшем спрос на силовые агрегаты будет только расти, в новом году на территории завода начнется строительство еще одного цеха по производству двигателей, благодаря которому словацкая Kia сможет выпускать до 450 тысяч моторов в год.

Автоматизировано

Завод Kia в Словакии работает по полному циклу - с собственным штамповочным, сварочным и окрасочным производством. Кроме того, по соседству расположен завод Mobis (также принадлежащий группе Hyundai-Kia), который выпускает комплектующие – бамперы, фары, приборные панели и других узлы. Уровень локализации словацких автомобилей Kia и чешских Hyundai составляет 65-70 процентов.

Производственный цикл каждой машины начинается с прессовального цеха. Ежедневно сюда привозят несколько рулонов стали толщиной 0,6-0,75 миллиметра весом от 10 до 20 тонн. Из одной такой "болванки" можно изготовить от двух до трех тысяч штапованных деталей. Работа прессов полностью автоматизирована, однако здесь можно встретить и живых людей: они контролируют роботов, которые тратят на изготовление одной детали в среднем около 20 секунд. Кроме того, сотрудники следят за тем, чтобы прессовальные формы своевременно менялись: для сохранения высокого уровня качества это происходит после выпуска 700 одинаковых деталей.

Всего в прессовальном цехе изготавливается более 67 типов штамповки для модели Kia cee'd в трех кузовах, а также кроссоверов Hyundai ix35 и Kia Sportage. За год здесь производится пять миллионов стальных деталей.

Сварочный цех также полностью роботизирован. При этом, для предприятия не имеет значения, в какой последовательности изготавливать кузова. Роботы могут сваривать до восьми различных кузовов в любом порядке, в соответствии с программой, однако наиболее оптимальным считается выпуск пяти типов кузовов.

После сварки готовые кузова отправляются в цех оцинковки и покраски, который расположен в отдельном герметичном здании. Туда автомобили попадают через специальный надземный тоннель. Роботы, окрашивающие машины, также могут обрабатывать кузова в любой последовательности. Столь гибкая производственная система позволяет выпускать машины не партиями, а в точном соответствии с поступившими заказами.

Из покрасочного цеха автомобили по надземному тоннелю "едут" в монтажный цех. Сюда же, но уже по подземным тоннелям поступают двигатели из моторного цеха или со склада, а также комплектующие из "Мобиса". Перед началом сборки двери с кузова снимаются и отправляются на временное хранение. Обратно они будут установлены уже на финальной стадии производства.

Люди и роботы

Монтажный цех завода Kia - наглядный пример тесного сотрудничества роботов и людей. Всего здесь трудятся 1100 человек - по 550 в каждую смену. А роботам поручены те действия, которые не требуют сложных манипуляций - например, установка приборной панели. При этом подключением электроники "приборки" занимаются уже люди.

Монтажный цех огромен. Его площадь составляет 100 тысяч квадратных метров, и чтобы попасть из одной части помещения в другое, необходимо проделать длинный путь. Для ускорения перемещений некоторые сотрудники пользуются велосипедами и трехколесными самокатами. Правда, им приходится быть очень внимательными - есть шанс натолкнуться на "карты", перевозящие детали.

Дело в том, что здесь нет разметки, которая регулировала бы движение людей и транспорта. А на калужском предприятии Peugeot Citroen Mitsubishi, например, она есть - это красные и зеленые линии, которые являются своеобразными полосами для движения людей и транспорта.

За тем, какие опции и двигатели устанавливать на те или иные кузова, следит компьютерная система. Исключить ошибки помогают и специальные информационные листы с указанием комплектации и адресата, закрепленные на капоте, - в какой салон и какую страну после сборки отправится автомобиль.

"Женитьба" шасси и кузова происходит в полуавтоматическом режиме: тележка с подвеской и силовым агрегатом движется по конвейеру на магнитно-электрической платформе, а над ним на кране перевозится кузов. Как только эти компоненты подъезжают к оператору, система самостоятельно "синхронизирует" их так, чтобы рабочему осталось только завинтить нужные болты.

На качество

Контроль за качеством продукции на заводе ведется на протяжении всего процесса производства: специальные датчики проверяют, чтобы на автомобиле не было повреждений кузовных деталей и царапин. Если они появляются, то деталь бракуется, а машину отправляют на докраску или полировку.

Кроме того, за качеством машин следят и люди. Помимо внешнего брака, они проверяют машины на наличие технических неисправностей. После этого готовые автомобили отправляются на полигон, на котором есть участок, имитирующий различные условия движения - с настоящими знаками и разными типами дорожного покрытия.

Затем автомобили попадают на огромную стоянку, с которой их развозят покупателям. От изготовления стальных деталей для машины до ее отправки клиенту проходит, в среднем, 18 часов. Однако перед тем, как отправить готовую машину в Россию, ее предварительно... разбирают на 20 узлов. Правда, этот процесс происходит уже на других предприятиях Kia. И, по словам представителей завода в Жилине, на всех европейских площадках Kia тщательно следят за качеством не только сборки, но и разборки автомобилей.

Вообще, слово "качество" в настоящее время является ключевым для компании Kia. Южнокорейский автопроизводитель всеми силами пытается доказать, что представление о машинах из Кореи как о бюджетном продукте соответствующего качества должно остаться далеко в прошлом. На это направлены и многочисленные PR-акции, проводимые компанией, - вроде нашей поездки на завод в Словакии, и пяти- и семилетняя гарантия, предоставляемая на автомобили Kia в зависимости от рынка сбыта.

Благодаря подобным кампаниям, Kia рассчитывает уже в 2011 году стать самым продаваемым иностранным брендом в России. Получится у нее это или нет, мы узнаем через год.

Ирина Горбенко